Das Perlenketten-Prinzip: Eine Herausforderung für die Automobillogistik?

von Luisa Walendy

Was hat die Automobilproduktion eigentlich mit einer Perlenkette zu tun? Eine zunächst abwegig anmutende Frage. Auf den ersten Blick nämlich gar nichts. Dennoch kann es Ihnen passieren, dass Sie beispielsweise auf einer Automotive-Fachkonferenz an einer Gruppe vorbeilaufen, die über Perlenketten fachsimpelt. Und dabei bleibt sie tatsächlich bei dem Thema Automobillogistik. Denn das edle Schmuckstück hat mit dem komplexen Prozess etwas gemein: An dem einfachen Modell dieser Kette orientiert sich das Perlenketten-Prinzip in der Automobillogistik.

Bei dem Konzept wird die exakte Produktionsreihenfolge von Aufträgen üblicherweise bereits mehrere Tage im Voraus festgelegt. Die Vielzahl von Modellen in der Automobilproduktion bedingt eine hohe Zahl von Teilenummern, die die einzelnen Prozesse kompliziert machen. Eine stabile Auftragsreihenfolge ist aber auch hier das A und O, was durch das Perlenketten-Modell erreicht werden soll. Der Begriff „Frozen Zone“ bezeichnet dabei den Zeitraum, der nach Festlegung der Perlenkette beginnt – die Reihenfolge ist dann unveränderbar. In der Regel ändert sich in der Automobilproduktion kurzfristig auch nicht viel. Daher ist es durch das Perlenketten-Prinzip möglich, Lieferanten mehrere Wochen Planungssicherheit zu geben. Die festgelegte Reihenfolge erhöht außerdem die Termintreue und Durchlaufgeschwindigkeit. Trotz hochvarianter Produktion  kann der Lagerbestand stark reduziert werden. Eine bessere Auslastung wird erzielt und Überlastungsspitzen vermieden. Klingt doch ganz einfach und vielversprechend. Oder?

Einfaches Prinzip, schwere Umsetzung

Obwohl das Perlenketten-Prinzip in der Theorie sehr einfach scheint, ist die Realisierung schwierig. Während der Bearbeitung der Aufträge können ständig Störungen im Prozess wie Qualitätsprobleme oder ein fehlendes Zulieferteil die Einhaltung der Reihenfolge behindern. Ist ein Auftrag in der Perlenkette verfrüht oder verspätet, müssen alle gelieferten Teile entsprechend neu geplant werden. Dass die Teile meist nach dem Konzept Just-in-Sequence - eine Weiterentwicklung der Just-in-Time-Methode – bereitgestellt werden, bedeutet eine weitere Herausforderung. Denn der Zulieferer muss bei der Bereitstellung der Teile nicht nur die notwendige Menge beachten, sondern auch die Reihenfolge, in der sie benötigt werden. Beispielsweise können in der Fahrzeug-Endmontage mit dem Just-in-Sequence-Modell die Außenspiegel direkt so geliefert werden, dass sie in der richtigen Reihenfolge an die Karosserien, die bereits als Perlenkette auf dem Endmontageband arrangiert sind, angebracht werden können. Der Transportbehälter enthält die Spiegel also bereits in der Farbe des jeweiligen Autos, entsprechend der Farbreihenfolge der Fahrzeuge auf dem Band.

Die Glieder der Kette halten sie zusammen

Als zentraler Bestandteil der Planung betrifft die Reihenfolge-Bildung somit fast alle Schnittstellen von der Anlieferung, Produktion und Lagerverwaltung bis hin zum Vertrieb in der Automobillogistik. Damit alle Teile zum richtigen Zeitpunkt an der richtigen Stelle in der Produktion bereitstehen, ist daher auch der zuverlässige Transport der Teile unentbehrlich. Der reibungslose Materialfluss – egal ob im oder zum Werk - sollte gewährleistet sein, um die Perlenkette zusammenzuhalten. So ist es durchaus wichtig, dass sowohl die Zulaufsteuerung als auch die Intralogistik auf diese Weise mit der Produktionsplanung abgestimmt sind. Nur so kann das Prinzip der Perlenkette funktionieren. Denn ein verspäteter Lkw mit den Just-in-Sequence-Teilen oder ein fehlgeleiteter Transporter können die Perlenkette unterbrechen. Beispielsweise kann ein Behälter mit Einbauteilen, der zu spät oder an einem falschen Takt zum Band gefahren wird, den Produktionsprozess stocken lassen. Eine Störung dieser logistischen Abläufe kann die Gesamteffizienz der Perlenkette also wesentlich beeinflussen.

So nimmt auch die Bedeutung intelligenter Lösungen für die innerbetrieblichen Logistikprozesse in der Automobilindustrie zu. Denn nur mit deren Hilfe lässt sich die Komplexität der Automobillogistik effizient im Sinne des Perlenketten-Prinzips meistern und reibungslose Materialflüsse im und zum Werk umsetzen.

Fazit

Wichtig ist, dass Automobilhersteller, Zulieferer und Logistikunternehmen ein gemeinsames Ziel haben und die „Perlenkette“ stärken. Trotz zunehmender Komplexität der logistischen Prozesse sollen Qualität und Effizienz gesteigert werden. Auch wenn die Perlenkette zunächst nach einer sehr einfachen Methode für Logistik und Produktion klingt, ist sie komplexer als auf den ersten Blick angenommen. Denn viele verschiedene Randbedingungen müssen berücksichtigt werden, um optimale Dispositionsentscheidungen zu treffen oder Transportprozesse zu planen. Durch entscheidungsintelligente Systeme können alle Prozesse in der Perlenkette – von der Werkslogistik bis hin zur Logistik des Autoterminals – bestmöglich geplant und aufeinander abgestimmt werden. Intelligente Systeme planen dabei so, dass die Ressourcen optimal genutzt, die Kosten reduziert und operative Abläufe in der Automobillogistik effizienter geplant werden.

Welche Erfahrungen haben Sie mit dem Perlenketten-Prinzip in der Logistik gemacht? Haben Sie für die Umsetzung ein intelligentes System genutzt?

 

 

 

 



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Über den Autor

  • Luisa Walendy

    Luisa Walendy arbeitet seit 2015 für die INFORM GmbH und schreibt hauptsächlich zu den Themen Produktion und Industrielogistik.

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