Die Stahlindustrie und die Digitalisierung - eisenharte Bedingungen an den Werksverkehr

von Luisa Walendy
Quelle: Pnor Tkk - shutterstock.com

Mit etwa 1,7 Millionen Tonnen wurde von Stahl im letzten Jahr weltweit die zehnfache Menge aller anderen metallischen Werkstoffe zusammen produziert. Denn Stahl ist einer der vielseitigsten Konstruktionswerkstoffe, dessen Einsatz sich durch Legieren und Wärmebehandeln in verschiedenen Bereichen variieren lässt. In modernen Stählen werden mehr als ein Dutzend Legierungselemente wie Kohlenstoff, Mangan, Silicium, Titan und Aluminium eingesetzt. Und hinter dem viel verbreiteten Werkstoff stehen komplexe logistische Prozesse, deren Planung häufig eine schwer zu bewältigende Aufgabe ist. Daher benötigen auch die Disponenten in der Logistik dieser Branche Nerven aus eben jenem Material.

Denn die Stahlproduktion ist gekennzeichnet durch eine kundenspezifische Fertigung, kleine Losgrößen, lange technologisch bedingte Durchlaufzeiten, hohe Informationsanforderungen und viele Produktionseinschränkungen. Entsprechend dieser hohen Komplexität ist die digitale Transformation in der Stahlbranche bereits in vollem Gange. Die Industrie ergreift so die Chance, Abläufe zu vereinfachen und zu verbessern.

Stahl als Innovationsmotor der industriellen Produktion

Laut einer Studie der Beratungsgesellschaft PwC gilt Stahl angesichts der verkürzten Innovationszyklen der letzten Jahre und der vielfältigen Anwendbarkeit des Werkstoffs in zahlreichen Industriezweigen sogar als Innovationsmotor für die industrielle Produktion. Die Studie zeigt, dass Stahl- bzw. Metallunternehmen Innovation als Wettbewerbsvorteil bereits stärker erkannt haben als Unternehmen anderer Branchen. Während 79 Prozent der befragten Entscheidungsträger aus der Metallindustrie angaben, ihr Unternehmen verfolge bereits eine ausdefinierte Innovationsstrategie, belief sich der Vergleichswert in den anderen Industriezweigen auf 63 Prozent. Etwas deutlicher wird der Unterschied zwischen den Branchen in der Frage nach der erfolgreichen Implementierung einer Innovationsstrategie: Hier stehen 82 Prozent der Metallunternehmen lediglich 64 Prozent der anderen Industrieunternehmen gegenüber.

Welches Potenzial steckt in der innerbetrieblichen Logistik?

Diese Innovation ist ein wichtiger Wettbewerbsfaktor in Zeiten der Digitalisierung. Ein Bereich, der bei der Digitalisierung jedoch häufig hintenansteht, ist die Intralogistik. Auch hier können intelligente Systeme unterstützen, Prozesse zu beschleunigen und zu verbessern. Der Hintergrund: Die Stahlproduktion ist sehr transportintensiv. Eine Ver- und Entsorgung der Rohstoffe im Werk, der Transport der Zwischenprodukte und der Abtransport der Fertigungserzeugnisse erschweren die Planung einer reibungslosen Prozesskette. Hinzukommen Nebenprodukte wie Schüttgut oder Schlacke, die ganz besondere Herausforderungen bezüglich des Handlings mit sich bringen. Eine manuelle Planung, die Ressourcen schont und gleichzeitig effizient ist, ist aufgrund der Rahmenbedingungen praktisch nicht mehr umsetzbar.

Diese Problematik kennt auch das Unternehmen Dillinger Hütte, Hersteller von Grobblechen aus Stahl. Der Stahlproduzent hat die speziellen Anforderungen, die sehr heterogene Auftragsstruktur mit einem möglichst geringen Einsatz von Personal und Fahrzeugen bewältigen zu können. Transporte von sechs verschiedenen Fahrzeuggruppen müssen dabei effizient gesteuert werden.

Wichtigste Voraussetzung für die Optimierung der Transporte: Transparenz

Durch den Einsatz eines intelligenten Transportleitsystems konnte der Stahlproduzent seine innerbetrieblichen Transportaufträge jedoch trotz hoher Komplexität effizient planen und steuern. Folglich war es möglich, die Produktivität und den Servicegrad zu steigern sowie Kosten einzusparen. Zusätzliche Paletten, Fahrzeuge und die Investition in weitere Ressourcen wurden dank der effizienten Transportplanung nicht mehr notwendig. Mittlerweile wird das System bei der Dillinger Hütte für alle Transportabläufe im Werk umfassend genutzt. Transportaufträge via Telefon gehören damit der Vergangenheit an. Abgelöst wurden sie durch eine automatische Transportzuweisung vom System auf die Datenfunkterminals in den Fahrzeugen. Dabei wird unter Berücksichtigung aller wichtigen Rahmenbedingungen und Einhaltung der Termine eine optimale Abarbeitungsreihenfolge der Transportaufträge errechnet.

Die Disponenten können sich demzufolge um größere Herausforderungen im Tagesgeschäft kümmern und die Routineaufgaben dem System überlassen. Neben einer verbesserten Kundenzufriedenheit und gesteigerter Produktivität konnten außerdem die Leerfahrten reduziert werden. Disponiert werden pro Monat bei etwa 25.000 Transportaufträgen rund 13.000 Stunden Fahrzeit.

Fazit

Die Stahlindustrie produziert jedes Jahr enorme Produktmengen. Um den Herausforderungen in der Produktion gewachsen zu sein, setzen die Unternehmen der Branche bereits auf Digitalisierung. Die Intralogistik ist zwar ein Bereich, der bei der digitalen Transformation noch häufig vernachlässigt wird, bietet aber viel Optimierungspotenzial. Mit Hilfe intelligenter Systeme können hier die Transporte intelligent so gesteuert werden, dass der Ressourceneinsatz verbessert, sowie Durchlaufzeiten und Leerfahrten reduziert werden. Diese Chance, Transporte effizienter zu gestalten, sollten Unternehmen nicht verpassen und das „Eisen“ Digitalisierung schmieden, solange es heiß ist!

Erfahren Sie hier mehr über die gesamte Erfolgsgeschichte bei der Dillinger Hütte.

 

 

 

 

 

 

 



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Über den Autor

  • Luisa Walendy

    Luisa Walendy arbeitet seit 2015 für die INFORM GmbH und schreibt hauptsächlich zu den Themen Produktion und Industrielogistik.

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