In der Corona-Krise ist die Planungssicherheit dahin – wie muss die Produktionsplanung reagieren?

von Stipo Nad
Global epidemics and economic impact
(c) Ca-ssis - Getty Images

Aktuell sorgt das Coronavirus für Unsicherheiten in allen Bereichen. Das wirkt sich stark auf die Planung von beispielsweise Veranstaltungen aus, die meisten Events in naher Zukunft wurden bereits abgesagt, Schulen und Kindergärten geschlossen. Auch im Maschinen- und Anlagenbau sind zunehmend die Auswirkungen des Virus zu spüren. Zusätzlich zu der ohnehin weit verbreiteten Planungsunsicherheit in der Produktionsplanung kommt nun ein weiterer, schwerwiegender Störfaktor hinzu. Welche genauen Auswirkungen dieser haben wird, ist aktuell noch schwer einzuschätzen. Laut VDMA werden sich die Auswirkungen der Corona-Krise in den anstehenden Monaten jedoch deutlich in den Orderzahlen widerspiegeln. Neben der Elektroindustrie und Chemie sollen die Folgen der Pandemie in der Industrie laut einer Umfrage des ifo Institut im Maschinenbau am heftigsten zu spüren sein.

Welche Herausforderungen gibt es aktuell?

Eine große Herausforderung im Maschinen- und Anlagenbau ist aktuell die Lieferung von Vorprodukten oder Rohstoffen. Hierdurch wird die Produktion extrem verlangsamt und sogar teilweise auf unbestimmte Zeit angehalten.

Dass Kurzarbeit deutlich schneller eingeführt werden kann und die Sozialbeiträge für Ausfallstunden vollständig von der Bundesagentur für Arbeit ohne weitere Bedingungen übernommen werden können, gilt noch nicht für alle Betriebe im Maschinen- und Anlagenbau. Der Ausfall oder die Planung von Mitarbeitern ist eine große Herausforderung für die Branche – bereits vor der Ausbreitung des Coronavirus. Viele Unternehmen kämpfen seit Monaten mit Unterauslastung und brauchen dringend eine praktikable Lösung für eine Verlängerung der Kurzarbeit, die aufgrund der Pandemie nun umso dringender geworden ist. Eine intelligente Kapazitätsbedarfsplanung, mit deren Hilfe man auch Kurzarbeit planen kann, gewinnt dementsprechend an Bedeutung.

Einen Anfang schaffen

Nun ist es müßig, mit „Hätte ich mal“-Sätzen in die Vergangenheit zu schauen. Es gilt eher aus der aktuellen Krise zu lernen und für die Zukunft gut aufgestellt zu sein. Das gilt nicht nur für Störungen mit den Ausmaßen einer Pandemie, sondern natürlich auch für die vielen, wesentlich kleineren Disruptionen, die auch in ruhigeren Zeiten auf Unternehmen zukommen werden.

Störfaktoren in der Planung sind im Maschinen- und Anlagenbau eine tagtägliche Herausforderung, agil darauf zu reagieren jedoch keineswegs unmöglich. Um Störungen frühzeitig zu erkennen, bedarf es zunächst einer Analyse des Ist-Zustandes. Aufgrund komplexer Planungsprozesse, der hohen Anzahl an Aufträgen und fehlender Transparenz ist ein extremer Abstimmungsaufwand notwendig, denn alle an dem Prozess beteiligten Abteilungen von der Konstruktion über Einkauf und Vertrieb bis hin zur Montage sind auch in die Produktionsplanung involviert. Das Ergebnis ist ein enormer Zeitaufwand und folglich hohe Kosten. Oft kommt hinzu, dass Mitarbeiter unzufrieden sind, da durch neue Störungen, wie zum Beispiel Mitarbeiter- und Maschinenausfälle oder Lieferverzögerungen, auf zeitaufwändige Abstimmungen wiederum neue Besprechungen folgen. Durch die fehlende Transparenz über alle Produktionsprozesse können die Mitarbeiter nur auf Störungen reagieren, nicht proaktiv agieren.

Digitale Planung statt Blindflug

Eine digitale Planung kann diesen Herausforderungen entgegenwirken, in dem sie zunächst Transparenz über die aktuelle Situation in der Produktion sowie vor- und nachgelagerten Prozessen schafft. Durch diese bereichsübergreifende Auftragsvernetzung ist es möglich, über alle relevanten Prozesse hinweg mögliche Störfaktoren frühzeitig zu erkennen und Gegenmaßnahmen einzuleiten. Der lange Informationsaustausch in zeitraubenden Meetings entfällt, da ein aktueller, abteilungsübergreifender Informationsstand gewährleistet wird.

Beispielsweise sieht jeder Beteiligte, welcher Auftrag terminlich gefährdet ist, um dementsprechend rechtzeitig Gegenmaßnahmen wie Zusatzschichten oder verlängerte Werkbänke einzuleiten. Durch die Darstellung aller Aufträge als Auftragsnetz wird mit APS-Systemen außerdem deutlich, welche Zusammenhänge zwischen den einzelnen Aufträgen bestehen und welche Auswirkungen zum Beispiel die Verzögerung eines Auftrags auf andere Aufträge hat.

Bei unerwarteten Störungen muss das System agil auf die neue Situation eingehen können. Tritt Unerwartetes ein (z.B. Material unbrauchbar oder verspätet, Maschinenstörung), so müssen alle davon betroffenen Arbeiten verschoben werden. Jedoch werden auch die dafür ursprünglich eingeplanten Kapazitäten frei. Was vor dem Einsatz eines APS-Systems manuell evaluiert und umgestellt werden muss, wird nun automatisch erfasst und in die Planung dynamisch integriert. Bei dieser agilen Optimierung werden die frei gewordenen Kapazitäten dann intelligent genutzt – etwa zur "Rettung" möglichst vieler anderer Termine, die unter Umständen selbst durch frühere Störungen verschoben wurden. So wird in jedem Falle das Optimum aus den verfügbaren Kapazitäten herausgeholt - automatisiert, mit minimalem Aufwand.

Fazit

Die Corona-Pandemie hat weitreichende Folgen für die Wirtschaft. Auch der Maschinen- und Anlagenbau ist stark betroffen. Aktuell sind die genauen Auswirkungen des Coronavirus auf den Maschinen- und Anlagenbau noch schwer abzuschätzen. Daher liegt eine umfassende Lösung der individuellen Probleme im Unternehmen auch noch in der Zukunft. Um die Auswirkungen einzudämmen, ist häufig eine gute Planung gefragt. Eine intelligente Kapazitätsbedarfsplanung hilft, Maßnahmen, wie zum Beispiel Kurzarbeit besser zu planen und so die vorhandenen Ressourcen optimal einzusetzen. Ein APS-System kann zudem helfen, den Überblick zu behalten und mögliche Auswirkungen zu mindern. Denn mithilfe von Software können alle Aufträge und Termine so eingeplant werden, dass trotz Engpässen und Umplanungen noch das Optimum aus der Planung herausgeholt wird.

 



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Über den Autor

  • Stipo Nad

    Stipo Nad ist seit 2001 bei der INFORM GmbH tätig und beschäftigt sich hauptsächlich mit den Themenschwerpunkten Advanced Planning & Scheduling, Produktionsplanung sowie Business Intelligence.

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