Multikulturelle Teileherkunft im Sondermaschinenbau

von Stipo Nad

In der öffentlichen Wahrnehmung gilt der Maschinen- und Anlagenbau als deutsches Aushängeschild, die Produktion findet demnach auch ganz selbstverständlich in Deutschland statt. Wie kaum eine andere Branche ist ihr Ruf praktisch dem Versprechen "Made in Germany" gleichgesetzt: Qualitativ hochwertige Produkte und sorgfältige Verarbeitung. Doch warum ist die Qualität der in Deutschland gefertigten Sondermaschinen vermeintlich besser als die anderer Länder? Handelt es sich bei der Annahme, dass in deutschen Produktionsstätten präziser verarbeitet und besseres Material verwendet wird als in vielen anderen Ländern, vielleicht nur um Vorschusslorbeeren? Und wie "deutsch" ist denn überhaupt die Wertschöpfungskette einer Maschine aus deutscher Produktion?

Externe Wertschöpfung koordinieren

Die Wertschöpfung von Sondermaschinen, deren Montagestätten sich in Deutschland befinden, muss nicht zwangsläufig zu 100% auch an diesem Produktionsstandort stattfinden. Die unterschiedlichen Komponenten einer speziellen Maschine, die individuell entsprechend der Kundenwünsche gefertigt wurde, werden häufig nicht am Montagestandort gefertigt, sondern stammen aus einem weltweiten Zulieferernetz. Dazu zählen nicht nur die firmeneigenen Werke, auch externe Zulieferer erzeugen wichtige Teilkomponenten einer deutschen Maschine. Sie machen sogar häufig einen großen Anteil der gesamten Wertschöpfung aus. "Made in Germany" ist also im Maschinen- und Anlagenbau in der Regel ein eher multikulturelles Unterfangen.

So setzt sich beispielsweise eine kundenindividuell angefertigte Maschine der Firma Voith Paper, einer Konzernsparte der Voith AG, aus Komponenten von 11 Lieferstandorten zusammen. Darunter sind nur drei deutsche Produktionsstätten. Die restlichen Teile werden im Ausland, überwiegend jedoch in Europa, entsprechend der Ressourcen der jeweiligen Standorte, gefertigt. Voith Paper betreibt diese ausländischen Produktionsstätten selbst, da eine hohe Spezialisierung für den Systembau erforderlich ist.

Ob nun eigene Dependance oder externer Zulieferer - viele Teile haben eine weite Reise hinter sich. Die Zulieferfirmen beziehen ihr Material wiederum von Unterlieferanten, die ebenfalls global verteilt sein können. Die Abhängigkeits-Kette vom Produktionsstandort in Deutschland zu den Zulieferern führt zu einer hohen Komplexität der Supply Chain und erschwert grundsätzlich eine termintreue Fertigung. Gerade in der Einzel- und Kleinserienfertigung, bei der es um kundenindividuelle Produkte geht, müssen Einkauf, Teilefertigung und Montage daher synchron geplant werden. Häufig kann eine Bestellung für nicht lagerfähige Komponenten erst bei den Zulieferfirmen geordert werden, wenn der spezielle Kundenauftrag im Haus ist und mit dem Kunden spezifiziert wurde. Naturgemäß kommen außerdem noch Änderungswünsche durch den Kunden während des laufenden Produktionsprozesses hinzu, die ebenfalls berücksichtigt werden müssen.

Daher muss ich bei einer Bestellung die nötige Lieferzeit für eine sehr komplexe Supply Chain der Maschine berücksichtigen, um meine Terminzusagen einhalten zu können.

Intelligente Koordination der Zulieferer

Um diese zeitliche Herausforderung zu meistern gibt es eine Lösung, die unter deutschen Maschinenbauern weit verbreitet ist. Intelligente Systeme mit Fuzzy-Logik und speziell für die Anforderungen der Maschinenbauer entwickelte Algorithmen ermöglichen es, den individuellen Kundenanforderungen (termin)gerecht zu werden. Solche Produktionsplanungssysteme koordinieren bereichsübergreifend die Produktion und können aufgrund von Erfahrungswerten künftige Bedarfe prognostizieren, um etwa Bestellungen für Langläuferteile frühzeitig anzustoßen.

So können Stock-Outs verhindert und unnötige Lagerbestände, welche das Kapital binden, vermieden werden. Dank der intelligenten Produktionsplanung beziehe ich als Maschinen- und Anlagenbauer alle meine fremdgefertigten Teile zum "richtigen" Zeitpunkt, so dass trotz langer Lieferkette alle Komponenten rechtzeitig vorliegen. Diese Koordination ist besonders wichtig, um kostspielige Stockungen in der Fertigung zu vermeiden. Kritische Pfade im komplexen Auftragsnetz und deren Ursachen werden frühzeitig aufgezeigt und Prioritäten können problemlos bevorzugt behandelt werden. So werden die vorhandenen Ressourcen perfekt genutzt und es wird bei maximaler Produktionsauslastung gefertigt. Zugesagte Liefertermine können auch tatsächlich eingehalten und Vertragsstrafen, so genannte Pönale, wegen Überschreitung von Lieferteminen vermieden werden.

Fazit

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass es trotz eines hohen externen Fertigungsgrades und der damit verbundenen Komplexität im deutschen Maschinenbau möglich ist, Terminzusagen einzuhalten. Intelligente Optimierungssysteme zeigen mithilfe von Prognosen künftige Bedarfe auf und sorgen somit für einen reibungslosen Ablauf und problemlose Koordination der Teilevielfalt aus den verschiedenen Ländern. Langfristig Erfolg haben deutsche Maschinen- und Anlagenbauer, die ihre Supply Chain und ihren Bedarf effektiv vorausplanen und ihre Fertigungsprozesse an die betrieblichen Anforderungen anpassen.

Am Ende ist es vielleicht doch diese präzise und zielgenaue Planung (und nicht die vermeintliche 100%-ige interne Wertschöpfung), die den deutschen Maschinenbau und dessen qualitativ hochwertigen Produkte ausmacht. Und die ist dann doch am Ende "Made in Germany".

Wie gehen Sie mit dem Teilebedarf in ihrer Produktion um? Nutzen Sie bereits intelligente Systeme um ihre Zuliefererkette perfekt zu organisieren?



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Über den Autor

  • Stipo Nad

    Stipo Nad ist seit 2001 bei der INFORM GmbH tätig und beschäftigt sich hauptsächlich mit den Themenschwerpunkten Advanced Planning & Scheduling, Produktionsplanung sowie Business Intelligence.

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