Starr vor Komplexität – Wie Sie trotz Losgröße 1 agil planen

von Stipo Nad

Während unserer Besuche bei verschiedenen Maschinen- und Anlagenbauern hören wir immer wieder, dass sichere Aussagen über Liefertermine in der Branche sehr problematisch sind. Regelmäßig werden Liefertermine verschoben, weil die Kunden kurzfristig Änderungen integrieren möchten oder Bauteile fehlen. Doch der Wettbewerbsdruck in der Branche steigt im Rahmen der Digitalisierung, obwohl Begriffe wie Industrie 4.0 in der Produktion und deren Planung meist noch gar nicht greifbar und konkrete Anwendungsfälle für solche Begrifflichkeiten häufig noch nicht vorhanden sind. Dennoch ist eine schnelle Umsetzung von Aufträgen oft ein Vorteil in der Kundenakquise der Maschinenbauer. Und auch wenn der Auftrag schon sicher ist, führen nur eingehaltene Liefertermine zu zufriedenen Kunden.

Dieses Problem kennt auch die Schuler AG, Technologie- und Weltmarktführer in der Umformtechnik, gut. Hier laufen in der mechanischen Fertigung täglich etwa 2.000 Aufträge parallel. Pro Auftrag werden durchschnittlich sechs Arbeitsgänge auf 30 Dreh-, Fräs- und Spanmaschinen umgesetzt. Das heißt, in der Produktion des Maschinen- und Anlagenbauers müssen täglich bis zu 12.000 Arbeitsgänge simultan geplant und gesteuert werden. Hinzukommen komplexe Bedingungen: Die Maschinen arbeiten im Ein-, Zwei- oder Dreischicht-Betrieb und Arbeitsgänge können zwischen 10 Minuten und 150 Stunden dauern. Dementsprechend waren eine hohe Termintreue und eine effiziente Ressourcenauslastung ohne ein intelligentes IT-System, trotz Einsatz eines ERP-Systems nicht mehr umsetzbar.

Flexible Planung mit begrenzten Kapazitäten

Was herkömmlichen ERP- oder Produktionsplanungssystemen häufig fehlt, um diese Prozesse mit ihren Rahmenbedingungen termintreu zu planen, ist eine Flexibilität, die man erst durch eine genaue Abbildung realistischer Kapazitäten erreicht. Die meisten Systeme planen aber gegen unbegrenzte Kapazitäten, was der Realität in der Fertigung natürlich nicht entspricht. Folge ist eine sehr falsche und starre Planung, die nicht in der Lage ist, auf unvorhergesehene Ereignisse wie Mitarbeiterausfälle oder Änderungswünsche der Kunden dynamisch zu reagieren. Die Systeme können weder bestimmen, wann welcher Arbeitsgang auf welcher Maschine durchgeführt werden soll, um eine pünktliche Lieferung zu garantieren, noch geben sie Auskunft darüber, ob sich Aufträge verzögern werden. So war auch bei Schuler die Ausgangssituation eine sehr träge Kapazitätsplanung und chronisch lange Fehlteillisten in der Montage - trotz hohen Lager- und WIP-Beständen.

Agile Optimierung als Ausweg aus einer starren Planung

Doch eine Fertigung, die synchron zu den Marktanforderungen unter Berücksichtigung der real vorhandenen Material- und Personalverfügbarkeiten produzieren soll, muss flexibel planen, um so auch auf ungeplante Ereignisse vorbereitet zu sein. Agil optimieren heißt hier, unerwartet frei gewordene Kapazitäten so zu nutzen, dass bestimmte Arbeitsschritte anderer Produktionsaufträge dynamisch vorgezogen werden können. Und zwar genau die Arbeitsschritte, die infolge früherer Störungen bereits verspätet sind. Auf diese Weise können möglichst viele Auslieferungstermine doch noch eingehalten werden.

Ein Blick nach vorne lohnt meist mehr als zurück

In der Ausgangssituation war bei der Schuler AG diese Agilität nicht vorhanden. Mit dem ERP- System konnten die Produktionsmitarbeiter erst reagieren, wenn ein Kunde sich über eine Terminverschiebung beschwert hatte. Von einer vorausschauenden Planung konnte hier also keine Rede sein. Das neue Planungssystem FELIOS hingegen informiert frühzeitig, an welcher Stelle ein Auftrag Schwierigkeiten bekommen und deshalb in Verzug geraten könnte. Darüber hinaus werden Handlungsempfehlungen, wie Überstundenvorschläge oder Alternativressourcen gegeben, mit denen man die Verzögerungen verhindern kann. Für die Fertigungsmitarbeiter selbst und auch für das Management ist diese Transparenz sowie eine durchgängige Stabilität der Prozesse wichtig. Denn was die Mitarbeiter in der Fertigung anhand des Terminjägers spüren, der durch die Fertigungshallen rennt und Teile sucht, bemerkt das Management spätestens an der großen Kluft zwischen Vor- und Nachkalkulation der Aufträge.

Die Schuler AG konnte seit der Einführung der Software im Jahr 2011 die Termintreue um 15 auf 90 Prozent steigern und die Umlaufbestände um 15 Prozent senken. Hinzukommt, dass Baugruppen und -teile zur richtigen Zeit verfügbar sind und die Durchlaufzeiten reduziert werden konnten. Vor- und nachgelagerte Prozesse werden erstmals aktiv in die Planung miteinbezogen. Ein weiterer Pluspunkt des Systems ist eine Versachlichung der Kommunikation sowohl mit Kunden als auch Lieferanten. So können transparente Kennzahlen beispielsweise in Preisverhandlungen mit häufig verspäteten Lieferanten als Verhandlungsgrundlage dienen.

Fazit

Regelmäßiger Austausch mit Maschinen- und Anlagenbauern zeigt meinen Kollegen und mir, dass die Produktionsplanung hier häufig noch sehr unflexibel und nicht an die realen Bedingungen angepasst ist. Hinzukommen etliche Störfaktoren wie Mitarbeiterausfälle oder fehlende Zukaufteile, welche die Planung umwerfen. Das zeigt sich dann häufig in der Fertigung anhand von gestapeltem Material und hektisch herumlaufenden Terminjägern. Für den Kunden bedeutet das dann in der Regel eine verzögerte Lieferung und für das Management steigende Kosten. Agile Optimierungssysteme helfen, die Dynamik im Maschinen- und Anlagenbau zu beherrschen sowie eine Planungs- und Prozessstabilität zu erzielen, welche dauerhaft Termintreue und dementsprechend zufriedene Kunden sichert.

Welche Schwierigkeiten kennen Sie aus der Produktionsplanung im Maschinen- und Anlagenbau?

Hier erfahren Sie mehr über den vollständigen Erfolgsbericht bei der Schuler AG.

 

 



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Über den Autor

  • Stipo Nad

    Stipo Nad ist seit 2001 bei der INFORM GmbH tätig und beschäftigt sich hauptsächlich mit den Themenschwerpunkten Advanced Planning & Scheduling, Produktionsplanung sowie Business Intelligence.

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