Die Konsumgüterindustrie ist hoch diversifiziert: Steigende Artikelvielfalt, regelmäßige Produktinnovationen und Anforderungen an Verfügbarkeit und Service verlangen eine starke Marktorientierung. Komplexe Lieferantennetzwerke, der zunehmende Online-Handel sowie großer Konkurrenzdruck stellen zusätzliche Herausforderungen dar. Ein innovativer Planungsansatz für die gesamte Lieferkette kann die Schnelllebigkeit des Konsumgütermarktes durch

• verlässliche Bedarfsprognosen unter Berücksichtigung saisonaler Verkäufe, Handelspromotionen und historischer Abgangswerte,
• die Berechnung optimierter Sicherheitsbestände,
• die gleichzeitige Betrachtung von Maschinenkapazität und Materialverfügbarkeit,
• hohe Planungsqualität über alle Planungsstufen

kostenoptimal bewältigen und trägt so zur Erhaltung der Wettbewerbsfähigkeit bei.

Die zentrale Herausforderung der Serienfertiger ist es, die Produktpalette verfügbar zu halten und in den Markt, in den Handel oder in der nächsten Wertschöpfungsstufe zu verteilen. Daraus ergibt sich die Problemstellung, geeignete Vorhersagen über das zukünftige Absatzverhalten zu treffen, denn es treten sehr häufig sowohl saisonale Spitzen als auch Strukturbrüche auf.

Im Sinne einer kostenoptimalen Fertigung können somit die Produktionskapazitäten nicht auf das erwartete Maximum ausgelegt werden. Der Ermittlung von Vorproduktionen sowie einem geeigneten Produktmix kommt in diesem Zusammenhang eine wesentliche Bedeutung zu.

In der Produktion hat man es häufig mit dem so genannten Durchlaufzeitensyndrom zu tun. Dieses entsteht dadurch, dass bei der Durchlaufterminierung häufig mit fest vorgegebenen Durchlaufzeiten gearbeitet wird. Kann ein Auftrag aufgrund von Konflikten nicht termingerecht durchgeführt werden, wird der Parameter zur Sicherheit erhöht. Da dies wieder und wieder passiert, wird irgendwann mit sehr langen Durchlaufzeiten geplant, die aber zum großen Teil aus unnötigen Liegezeiten bestehen. Die Folge ist ein ineffizienter Produktionsprozess und hohe Bestände.

Mit Hilfe der add*ONE Simultanplanung wird das Durchlaufzeitensyndrom vermieden bzw. die Durchlaufzeiten minimiert.

Das Ergebnis klassischer Planungskonzepte sind vermeintlich minutengenau geplante Produktionsschritte, die aber häufig in der Praxis scheitern und letztendlich umgeplant werden müssen. add*ONE Simultanplanung folgt daher dem Prinzip der Bucketplanung, also der Planung in Zeitintervallen.

Dabei wird ermittelt, wie die Quantitäten aller Fertigungslose innerhalb eines definierten Planungsintervalls (Buckets) gestaltet sein müssen, um unter gegebener Kapazität alle Aufträge zu bedienen. Der dadurch entstehende Plan ist zwar gröber, aber robust, lässt sich leicht umsetzen und steuert somit viel genauer die Beschaffungsvorgänge an.

Unter allen machbaren Produktionsprogrammplänen eines Unternehmens, die sämtliche Nebenbedingungen wie Ressourcenkapazitäten und Materialverfügbarkeit berücksichtigen, wird durch moderne Verfahren in add*ONE derjenige mit den geringsten Gesamtkosten ausgewählt. Das mathematische Modell der add*ONE Simultanplanung betrachtet und optimiert alle Planungsparameter gleichzeitig. Alle Planungsbereiche von der Beschaffung der Rohware bis zur Fertigung des Endprodukts werden hierbei synchronisiert. Produzierende Unternehmen sind dadurch in der Lage, die immanenten Schwächen einer klassischen "Schritt-für-Schritt" Planung zu beseitigen und erhalten nicht nur ein machbares, sondern über alle Stufen der internen Supply Chain hinweg kostenoptimiertes Produktionsprogramm.