Simultane Produktionsplanung in der Serienfertigung
Wachsende Produktvielfalt, pünktliche Lieferungen und hohe Qualitätsstandards stellen Unternehmen vor immer größer werdende Herausforderungen. Die Folgen sind kleinere Losgrößen, ausgeschöpfte Kapazitäten und höhere Bestände. Ein effizientes Supply Chain Management und eine kostenoptimale Produktionsplanung erreichen Planungsverantwortliche mit einem simultanen Planungsansatz, der alle einfließenden Faktoren gleichzeitig betrachtet und über die gesamte interne Versorgungskette synchronisiert.
Übersicht
Mit einer klassischen Planungsmethode, zum Beispiel dem MRP-Konzept, ist Kostenoptimalität ein schwer erreichbares Ziel. Denn bei einer Schritt-für-Schritt Planung wird die Prüfung von Materialverfügbarkeit und Maschinenkapazitäten nacheinander vorgenommen. Zudem wird auf Basis unbegrenzter Kapazitäten und permanenter Verfügbarkeiten geplant. Im Ergebnis führen fehlende Rohstoffe und notwendige Vorprodukte sowie Überlasten der Kapazitäten zu manuellen Umplanungen, was wiederum für Lieferverzögerungen sorgt. Eine solche Vorgehensweise kann nicht wirtschaftlich sein.
Ansprechpartner
Lösung add*ONE Simultanplanung Features
add*ONE Simultanplanung plant alle Artikel über alle Produktionsstufen gegen begrenzte Kapazitäten in einem System. Damit hebt die Software die Trennung der einzelnen Stufen einer sukzessiven Planungsmethode auf und macht aufwendige manuelle Umplanungen obsolet. Die Software berechnet das Produktionsprogramm unter Betrachtung aller Kostenfaktoren und Nebenbedingungen in nur einem Schritt. Warenverfügbarkeit und kapazitive Machbarkeit können dadurch bereits bei der Losgrößenbestimmung simultan berücksichtigt. Das Ergebnis ist eine kostenoptimierte, machbare und rüstoptimierte Fertigungsreihenfolge für jede Maschine.
- Berücksichtigung mehrstufiger Abhängigkeiten
Die Verfügbarkeit von Vorprodukten, Roh- und Zukaufteilen wird nicht erst im Rahmen einer nachgelagerten Stücklistenauflösung festgestellt, sondern bereits initial bei der Losgrößenermittlung betrachtet.
- Berücksichtigung tatsächlich vorhandener Kapazität
Die optimale Nutzung der vorhandenen Kapazität wird bereits bei der Losgrößenbildung eingeplant.
- Gleichzeitige Betrachtung aller zu fertigenden Produkte
Da Rohware und Zukaufteile bei der Herstellung verschiedener Produkte verwendet werden und mehrere Produkte auf einer Ressource gefertigt werden können, betrachtet die simultane Produktionsplanung nicht nur einzelne Produkte isoliert, sondern alle zu fertigenden Produkte.
- Optimale Reihenfolge aller Arbeitsgänge auf jeder Ressource
Die Reihenfolgeplanung berücksichtigt Rüstzeiten und -kosten sowie Arbeitsschichten und Pausenzeiten. Sie ermöglicht ein schnelles Erfassen von Über- und Unterlasten sowie Rüstklassen, Arbeitsschichten und unveränderbare Produktionsaufträge.
- Berücksichtigung der Kosten von Fertigung und Lagerung
Das Ergebnis der simultanen Produktionsplanung ist kostenoptimal, d.h. alle wichtigen Faktoren wie Rüst- und Lagerkosten fließen mit in die Berechnung ein.
- Präzise Vorhersagen über das zukünftige Verbrauchsverhalten
Ausgereifte Prognosealgorithmen ermöglichen eine verlässliche Bedarfsplanung. Die Verbrauchsstruktur wird selbstständig und dynamisch erkannt und die geeigneten Prognoseverfahren automatisch ermittelt.
- Automatische Berücksichtigung von Vorproduktion
Ist die Produktion zum gewünschten Zeitpunkt aufgrund von Kapazitätsengpässen nicht möglich, wird automatisch eine Vorproduktion angesteuert.
Vorteile
Durch die simultane Betrachtung aller Planungsschritte und die Berücksichtigung der vorhandenen Kapazitäten erhalten Produktionsplaner ein kostenoptimales und tatsächlich umsetzbares Produktionsprogramm. Daraus ergeben sich für Unternehmen echte Wettbewerbsvorteile.
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kostenoptimale Gesamtplanung
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Bestandsreduzierung
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Grob- und Feinplanung in einer Software
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hohe Liefertermintreue
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Vermeidung manueller Umplanung
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flexible Anpassung an steigende Produktvielfalt
Kontakt
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